車體制造離不開焊接技術，焊縫內部缺陷如何識別？部件集成需要有序調度，數十個部件如何精確就位？生產數據分散在各環節、彼此孤立，如何實現全局可視化？采購、物流、庫存如何緊密聯動，才能保證訂單按時、保質量、低成本交付？這些貫穿傳統制造流程核心節點的難題，不僅影響運營成本，更決定了企業的市場競爭力。
面對這些痼疾難除的行業挑戰，蘇相偉通過實施調度管理優化、生產制造流程科學化、采購標準化、物流市場化的“四化”策略，運用工業工程的系統性思維模式，解決了上述制造企業長期處于低水平運行的難題。蘇相偉認為，企業若要持續發展壯大，必須精確識別并突破生產流程中的關鍵瓶頸，才能實現從局部優化到全局協同的躍升。正是基于這種對問題本質的深刻理解和以系統性優化為核心的方法論驅動，蘇相偉開啟了他的企業科學發展的實踐。
（圖為蘇相偉）
以此為指導，蘇相偉將工業工程的理念轉化為具體的技術方案。針對“焊接缺陷難辨”這一影響車體制造質量的首要難題，他獨立研發了“客車配件制造智能檢測系統V1.0”。該系統融合機器視覺技術與深度學習算法，能夠高效識別并精準分類復雜零件表面的裂紋、凹陷、尺寸偏差等多種缺陷，并具備動態參數調整功能，可靈活適應不同材質與規格部件的檢測需求。系統的應用顯著提升了檢測效率和精度，有效解決了人工目檢效率低、易疲勞、標準不一的問題，大幅降低了人為誤差，為整個生產流程的數字化管理與智能化升級打開了關鍵突破口。
蘇相偉的創新并未止步于單一生產環節。他深刻認識到生產效能的提升需要各個部門的協同。針對普遍存在的“調度失序”問題及其引發的設備空轉、訂單延誤等問題，他開發了“機械加工生產調度與優化軟件V1.0”。該軟件利用先進的運籌學模型與AI優化算法，實現生產任務的智能分配與動態調整。其多目標優化機制能同時兼顧設備利用率、交貨期和能耗成本，生成最優排程。當遭遇設備故障或訂單變更等突發狀況時，系統能夠基于預設規則和算法快速響應并重新規劃調度，有效破解了傳統調度依靠人、響應遲緩的困境，極大提升了生產系統的柔性與韌性，保障了生產流程的穩定運行。
隨后，蘇相偉將目光投向了“數據割裂”的困境。為進一步打通“部門協調不暢”的管理問題，實現“可視化管理”以提升決策效率，蘇相偉推出了“工業自動化生產線監控與管理系統V1.0”。該系統通過物聯網技術連接生產設備，構建高度集成的數據網絡，提供實時、全方位的生產狀態可視化。管理人員得以實時獲悉各環節運作進度，做出更加科學的決策。其良好的兼容性和擴展性，有效整合了原本孤立的信息孤島，為不同工業場景的數字化轉型提供了支撐，為精益生產和持續改善提供了堅實的數據基礎。
在成功解決了質量、調度和數據三大挑戰之后，蘇相偉將目光聚焦于采購與物流體系的系統化建設。他將工業工程的優化范疇從工廠內部拓展至供應鏈生態，開發了“供應鏈協同管理平臺V1.0”。該平臺基于云計算架構，針對軌道客車制造業非標物料多、供應鏈協同難等痛點，構建了貫通供應商、制造商與分銷商的數字化協同網絡，實現采購至交付全流程管理。通過智能分析采購與市場數據輔助策略采購與談判，降低成本風險。應用區塊鏈與分布式數據庫技術，確保合同、質量、庫存、物流等關鍵數據實時共享、安全可追溯，顯著提升供應鏈響應速度與合規能力，優化了資源配置。
從智能檢測、智能排程到全程可視化與供應鏈協同，蘇相偉以工業工程思維精準打造的這些系統，環環相扣、層層遞進。通過這種從關鍵節點切入、以數據驅動、靠技術賦能的系統性創新，蘇相偉成功構建起支撐行業高質量發展的數字化制造生態，為軌道客車制造業提供了從局部優化到系統協同、從單點突破到全局重構的工業工程實踐范式，深刻體現了系統化思維在推動智能化轉型中的核心作用。
展望未來，蘇相偉將在智能檢測、動態調度、全線可視化與供應鏈協同等已有成果基礎上，進一步推動人工智能、數字孿生、物聯網等前沿技術與工業工程方法的深度融合，助力中國軌道客車制造業構建更加智能、高效、柔性的生產體系，為實現從“制造”到“智造”的跨越持續注入專業力量。（文/熊曄）
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